对于每一种特定的应用条件，若要求达到所需要的工具寿命与锯切性能，则必须精心选择制造工具所用金属胎体的化学成分、粒度尺寸、形状与压制特性，以及所用金刚石的粒度、形状、强度和热稳定等。大多数通用胎体由钴、铁、铜、锡、钨和碳化钨组成。除采用浸渍工艺方法制造的矿用钻头外，采用热压和冷压或者烧结工艺方法时，多使用很细的金属粉末。
关于金刚石磨料，其型号、粒度、浓度是主要的因素。天然金刚石与人造金刚石主要的区别是夹杂的分布于晶体的形状。天然金刚石具有较低的韧性，但具有非常良好的粘结性能。这是由于天然金刚石具有很多凹凸的表面。这使其非常实用与某些应用条件，如用于锯切沉积岩和变质岩的框架锯上。
金刚石粒度与浓度的匹配将决定于影响到工具工作表面单位面积的切割点的数量。金刚石的粒度及其强度和把持特性一道决定于影响到金刚石晶体的突出状态，并影响其胎体清扫岩屑的通道。对于高效锯切岩
至关重要的是要有足够空间堆积岩屑，并及时自锯切区排除掉，同时是锯切的金刚石晶体保持锋利而不 承受过大载荷。
金刚石的晶体形状将对其破碎特性有影响。完整的六面体晶形和平滑的晶面使金刚石具有良好的韧性，因此难于固牢与把持在胎体中。使金刚石尽可能不脱落的途径是由Ti、Cr、Si、等强碳化物元素镀覆一层薄膜。镀覆类型、胎体配方组成和工具加工条件的适宜的组合，由于扩散浸渍型粘结剂与胎体的作用，将使金刚石牢固的把持在胎体中。镀覆的另一个好处是防止金刚石表面的石墨化和侵蚀性胎体 组分的侵蚀作用。
金刚石工具的需要亦越来越大。但是，现时市场上的金刚石切割锯片质量不大抱负。往往是开端很尖利，切到一半时金刚石出刃不好，掉落严峻，或切开数量少，一个工时换屡次锯片头，致使加工功率不高。石材企业迫切需要高效优异，性价比好的金刚石切割锯片。
在金刚石切割锯片加工过程中，刀头胎体如果对金刚石有好的操纵力，金刚石则会出刃杰出，不会过早掉落，切开时尖利，功率高。通常可经过对金刚石外表镀覆一层强炭化合物，构成金属元素，如镀、钛、铬、镍、钨等，以进步金刚石同胎体粉末的键合，并有利于避免金刚石在高温烧结后的氧化与石墨化；别的还能够经过在胎体粉末中，增加少数强炭粉末元素，如：钼、铬、钨粉等。
传统配比中，刀头要尖利些，多用些粗粒金刚石，反之则用细粒金刚石。诚然如是，但始终达不到作业功率。因为金刚石的硬度与弹性模量术高，在高温烧结时很难发作塑性变形。
超细粉末有利于下降烧结温度，进步胎体硬度。而预合金粉末，则经过三维立体混料，大大缩短了粉末与空气的触摸时间，避免低熔点金属过早流失与偏析，并有利于进步烧结制品的强度，增加对金刚石的操纵力。
经过冷压后再进行烧结的刀头在锯切过程中体现十分尖利，出产功率进步许多，而真空维护氛围烧结可避免粉末氧化，活化烧结，既进步了刀头功能，又延长了石墨模具的寿数，还能下降出产成本。
准确的焊接技术，时下金刚石切割锯片都选用高频焊机来焊接，焊接时很容易呈现刀头的二次“烧伤”和掉刀头现象。不光不安全，且影响出产，因而应选用高强度，渗透性好的银焊片来进行焊接加工出产。
一张优异高效的金刚石切割锯片即研制成功。但在金刚石 的出产运用过程中，对 的影响要素许多，还得因“石料”依据不一样石材质地，不一样的锯切机而调整，合理选择并准确运用锯片，使锯片的功能得以充分发挥，然后取得杰出的运用作用。
